前言

阀门是用来开启、关闭和控制设备和管道中介质流动的机械装置，在生产过程中，或开停车时，操作人员必须按工艺条件，对管路中的流体进行适当调节，以控制其压力和流量，并使流体进入管路或切断流体流动或改变流动方向，在遇到超压状态时，还可以用它排泄压力，确保生产安全。其基本功能是接通或切断管路介质的流通，改变介质的流通，改变介质的流动方向，调节介质的压力和流量，保护管路的设备的正常运行。工业用的阀门的大量应用是在瓦特发明蒸汽机之后，近二三十年来，由于石油、化工、电站、冶金、船舶、核能、宇航等方面的需要，对阀门提出更高的要求，促使人们研究和生产高参数的阀门，其工作温度从超低温-269℃到高温1200℃，甚至高达3430℃，工作压力从超真空1.33x10-8Mpa（1x10-1 ㎜ Hg）到超高压1460MPa，阀门通径从1mm 到600mm，甚至达到9750mm，阀门的材料从铸铁，碳素钢发展到钛及钛合金，高强度耐腐蚀钢等，阀门的驱动方式从手动发展到电动、气动、液动、程控、数控、遥控等。

随着现代工业的不断发展，阀门需求量不断增长，一个现代化的石油化工装置就需要上万只各式各样的阀门，阀门使用量大。开闭频繁，但往往由于制造、使用选型、维修不当，发生跑、冒、滴、漏现象，由此引起火焰、爆炸、中毒、烫伤事故，或者造成产品质量低劣，能耗提高，设备腐蚀，物耗提高，环境污染，甚至造成停产等事故，已屡见不鲜，因此人们希望获得高质量的阀门，同时也要求提高阀门的使用，维修水平，这时对从事阀门操作人员，维修人员以及工程技术人员，提出新的要求，除了要精心设计、合理选用、正确操作阀门之外，还要及时维护、修理阀门，使阀门的“跑、冒、滴、漏”及各类事故降到最低限度。

以下规范是根据常见阀门所编制，编制过程中得到了沈阳博耐斯阀门制造有限公司的大力支持，同时通过各种渠道收集了大量相关知识，由于编者水平有限，希望各二级单位工程技术人员在使用过程中提出宝贵意见，以便将此规范进一步完善，再次一并表示感谢。

1通用阀门型号编制方法... 3

2.4工作压力、工作温度与公称压力的关系... 9

4法兰阀的公称压力系列及密封面形式... 11

7.3管线投用前试压阀门注意事项... 16

1通用阀门型号编制方法

阀门型号编制方法主要依据JB/T308标准。

1.1具有其他功能作用代号

低温阀（低于－40℃ ）—D 抗硫阀——K 埋地阀——M

保温（带加热套）――B 波纹管――W

1.2类型代号

类型代号按表1-1的规定

表1-1：类型代号

类型	代号	类型	代号	类型	代号
闸阀	Z	蝶阀	D	安全阀	A
截止阀	J	隔膜阀	G	减压阀	Y
旋塞阀	X	止回阀	H	疏水阀	S
球阀	Q	节流阀	L

1.3传动方式代号

传动方式代号按表1-2的规定

表1-2：传动方式代号

传动方式	代号	传动方式	代号
电磁动	0	伞齿轮	5
电磁－液动	1	气动	6
电－液动	2	液动	7
蜗轮	3	气－液动	8
正齿轮	4	电动	9

注：（1）手动手轮直接连接阀杆操作结构形式的阀门，本代号省略不表示。

（2）对于气动或液动：常开式6_K、7_K表示；常闭式用6_B、7_B表示；气动带手动用6_S表示；防爆电动用9_B表示。

1.4连接形式代号

连接形式代号按表1-3的规定。

表1-3：连接形式代号

连接形式	代号	连接形式	代号
内螺纹	1	对接焊	6
外螺纹	2	对夹	7
法兰	4	卡箍	8
承插焊	6	卡套	9

1.5结构形式代号

各种阀门结构形式代号用阿拉伯数字表示，按表1-4～1-13的规定。

1.5.1闸阀结构形式按表1-4规定

表1-4：闸阀结构形式代号

闸阀结构形式				代号
明杆	楔式	弹性闸板		0
		刚性闸板	单闸板	1
			双闸板	2
	平行式		单闸板	3
			双闸板	4
暗杆	楔式		单闸板	5
			双闸板	6
	平行式		单闸板	7
			双闸板	8

1.5.2截止阀和节流阀结构形式按表1-5规定

表1-5：截止阀和节流阀结构形式代号

截止阀和节流阀结构形式		代号
直通式		1
角式		4
直流式		5
平衡	直通式	6
	角式	7

1.5.3球阀结构形式按表1-6规定

表1-6：球阀结构形式代号

球阀结构形式			代号
浮动	直通式		1
	L 型	三通式	4
	T 型		5
固定	直通式		7

1.5.4安全阀结构形式按表1-7规定

表1-7：安全阀结构形式

安全阀结构形式				代号
弹簧	封闭	带散热片	全启式	0
		微启式		1
		全启式		2
		带扳手	全启式	4
			双弹簧微启式	3
	不封闭		微启式	7
			全启式	8
			微启式	5
		带控制机构	全启式	6
脉冲式				9

1.5.5止回阀结构形式按表1-8规定

表1-8：止回阀结构形式

止回阀结构形式		代号
升降	直通式	1
升降	立式	2
旋启	单瓣式	4
	多瓣式	5
	双瓣式	6

1.5.6蝶阀结构形式按表1-9规定

表1-9：蝶阀结构形式

蝶阀结构形式	代号
杠杆式	0
垂直式	1
斜板式	3

1.5.7隔膜阀结构形式按表1-10规定

表1-10：隔膜阀结构形式

隔膜阀结构形式	代号
屋脊式	1
截止式	3
闸板式	7

1.5.8旋塞阀结构形式按表1-11规定

表11：旋塞阀结构形式

旋塞阀结构形式		代号
填料	直通式	3
	T 形三通式	4
	四通式	5
油封	直通式	7
油封	T 形三通式	8

1.5.9减压阀结构形式按表1-12规定

表1-12：减压阀结构形式

减压阀结构形式	代号
薄膜式	1
弹簧薄膜式	2
活塞式	3
波纹管式	4
杠杆式	5

1.5.10疏水阀结构形式按表1-13规定

表1-13：疏水阀结构形式

疏水阀结构形式	代号
浮球式	1
脉冲式	8
热动力式	9

1.6密封面或衬里材料代号

密封面是阀门最关键的工作面，密封面质量的好坏关系到阀门的使用寿命，通常密封面材料要考虑耐腐蚀，耐擦伤，耐冲蚀，抗氧化等因素。密封面或衬里材料代号按表1-14的规定。

1.6.1 软质材料

1.6.1.1橡胶（包括丁睛橡胶，氟橡胶等）

1.6.1.2塑料（聚四氟乙烯，尼龙等）

1.6.2硬密封材料

1.6.2.1铜合金（用于低压阀门）

1.6.2.2铬不锈钢（用于普通高中压阀门）

1.6.2.3司太立合金（用于高温高压阀门及强腐蚀阀门）

1.6.2.4镍基合金（用于腐蚀性介质）

表1-14：密封面或衬里材料代号

密封面或衬里材料	代号	密封面或衬里材料	代号
锡基轴承合金（巴式合金）	B	尼龙塑料	N
搪瓷	C	渗硼钢	P
渗氮钢	D	衬铅	Q
氟塑料	F	奥氏体不锈钢	R
陶瓷	G	塑料	S
Cr13系不锈钢	H	铜合金	T
衬胶	J	橡胶	X
蒙乃尔合金	M	硬质合金	Y

注：阀门密封副材料均为阀门本体材料时，阀座密封面材料代号用“W”表示。

1.7公称压力代号

公称压力数值按JB74-1994《管路附件公称压力试验压力和工作压力》的规定。用于电站工业的阀门，当介质最高温度超过530℃时，按JB74-1994第五条的规定标准工作压力。

表1-15：ANSI标准压力级与公称压力的关系表

ANSI标准压力级 Lbf/in²	公称压力 PN
ANSI标准压力级 Lbf/in²	MPa	Bar	Kgf/cm²
150	2.0	20	20.4
300	5.0	50	51.0
400	6.8	68	69.4
600	10.0	10	102.0
900	15.0	150	153

公称压力代号用阿拉伯数字表示，其数值以兆帕（MPa）为单位的为公称压力值的10倍。压力等级采用磅级（Lb）单位的阀门，在压力代号栏后有Lb的单位符号。ANSI标准压力级与公称压力的关系表见表1-15.

1.8阀体材料代号

阀体、阀盖和闸板（阀瓣）是阀门主要零件之一，直接承受介质压力，所用材料必须符合“阀门的压力与温度等级”的规定。阀体材料代号用汉语拼音表示，按表1-16的规定。常用材料有下面几种：

表1-16：阀体材料代号

阀体材料	代号	阀体材料	代号
碳钢	C	球墨铸铁	Q
Cr13 系不锈钢	H	0Cr17Ni12Mo2系不锈钢	R
铬钼钢	I	00Cr17Ni14Mo2系不锈钢	RL
可锻铸铁	K	铜及铜合金	T
铝合金	L	钛及钛合金	Ti
0Cr18Ni9系不锈钢	P	铬钼钒钢	V
00Cr19Ni10系不锈钢	PL	灰铸铁	Z

注：PN≤1.6MPa的灰铸铁阀体和PN≥2.5MPa的碳素钢阀体材料在型号编制中可省略。

1.8.1灰铸铁：灰铸铁适用于公称压力PN≤1.0MPa，温度为-10℃～200℃的水、蒸汽、空气、煤气及油品等介质。灰铸铁常用牌号为：HT200、HT250、HT300、HT350。

1.8.2可锻铸铁：适用于公称压力PN≤2.5MPa，温度为-30～300℃的水、蒸汽、空气及油品介质，常用牌号有：KTH300-06、KTH330-08、KTH350-10。

1.8.3球墨铸铁：适用于PN≤4.0MPa，温度为-30～350℃的水、蒸汽、空气及油品等介质。常用牌号有：QT400-15、QT450-10、QT500-7。鉴于目前国内工艺水平，各厂参差不齐，用户又往往不易检验。根据经验，建议PN≤2.5MPa，阀门还是采用钢制阀门为安全。

1.8.4碳素钢：适用于公称压力PN≤32.0MPa，温度为-30～425℃的水、蒸汽、空气、氢、氨、氮及石油制品等介质。常用牌号有WC1、WCB、ZG25 及优质钢20、25、30 及低合金结构钢16Mn。

1.8.5铜合金：适用于PN≤2.5MPa 的水、海水、氧气、空气、油品等介质，以及温度-40～250℃的蒸汽介质，常用牌号为ZGnSn10Zn2(锡青铜），H62、Hpb59-1（黄铜）、QAZ19-2、QA19-4(铝青铜)。

1.8.6低温钢，适用于公称压力PN≤6.4Mpa,温度≥-196℃乙烯，丙烯，液态天然气，液氮等介质，常用牌号）有ZG1Cr18Ni9 、0Cr18Ni9、 1Cr18Ni9Ti 、ZG0Cr18Ni9

1.8.9不锈耐酸钢，适用于公称压力PN≤6.4Mpa 、温度≤200℃硝酸，醋酸等介质，常用牌号有ZG0Cr18Ni9Ti 、 ZG0Cr18Ni10< 耐硝酸> ， ZG0Cr18Ni12Mo2Ti 、ZG1Cr18Ni12Mo2Ti<耐酸和尿素。

2阀门的主要性能参数

表示阀门的主要性能参数为公称压力、公称通径、工作压力和工作温度。

2.1公称压力

按GB1048-1990规定，公称压力是指阀门在规定温度下允许的工作压力,以PN表示。中石油物资编码网站及吉林油田物资系统中使用的阀门编码压力单位为兆帕（MPa）.

2.2公称通径

按GB74-1990规定，公称通径为表征阀门口径的名义内径，以DN表示，单位为mm.

2.3工作压力和工作温度

按GB74-1990规定，工作压力为阀门在适用介质温度下的压力，工作温度为阀门在适用介质下的温度。

2.4工作压力、工作温度与公称压力的关系

按GB1048-1990的规定，公称压力是指与管道元件的机械强度有关的设计给定压力。也就是说，是阀门在指定温度下的允许工作压力，它与阀门的材质有关。不同的材质，它允许适用的工作温度和工作压力是不一样的。因此，公称压力是一个取决于阀门材质，并与材质的允许工作温度和压力有关的参数。

3阀门其它零部件常见材料

3.1阀杆材料

阀杆在阀门开启和关闭过程中，承受拉、压和扭转作用力，并与介质直接接触，同时和填料之间还有相对的摩擦运动，因此阀杆材料必须保证在规定温度下有足够的强度和冲击韧性，有一定的耐腐蚀性和抗擦伤性，以及良好的工艺性。常用的阀杆材料有以下几种。

3.1.1碳素钢：用于低压和介质温度不超过300℃的水、蒸汽介质时，一般选用A5 普通碳素钢。用于中压和介质温度不超过450℃的水、蒸汽介质时，一般选用35 优质碳素钢。

3.1.2合金钢：用于中压和高压，介质温度不超过450℃的水、蒸汽、石油等介质时，一般选用40Cr（铬钢）。用于高压、介质温度不超过540℃的水、蒸汽等介质时，可选用38CrMoALA 渗氮钢。用于高压、介质温度不超过570℃的蒸汽介质时，一般选用25Cr2MoVA 铬钼钒钢。

3.1.3不锈耐酸钢：用于中压和高压、介质温度不超过450℃的非腐蚀性介质与弱腐蚀性介质，可选用1Cr13、2Cr13、3Cr13 铬不锈钢。用于腐蚀性介质时，可选用Cr17Ni2、1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni12Mo2Ti、Cr18Ni12Mo3Ti等不锈耐酸钢和PH15-7Mo 沉淀硬化钢。

3.1.4耐热钢：用于介质温度不超过600℃的高温阀门时，可选用4Cr10Si2Mo 马氏体型耐热钢和4Cr14Ni14W2Mo 奥氏体型耐热钢。

3.2阀杆螺母材料

阀杆螺母在阀门开启和关闭过程中，直接承受阀杆轴向力，因此必须具备一定的强度。同时它与阀杆是螺纹传动，要求摩擦系数小，不生锈和避免咬死现象。

3.2.1铜合金：铜合金的摩擦系数较小，不生锈，是目前普遍采用的材料之一。对于Pg<1.6Mpa 的低压阀门可采用ZHMn58-2-2 铸黄铜。对于Pg16-6.4Mpa 的中压阀门可采用ZQAL9-4 无锡青铜。对于高压阀门可采用ZHAL66-6-3-2 铸黄铜。

3.2.2钢:当工作条件不允许采用铜合金时，可选用35、40 等优质炭素钢，2Cr13、1Cr18Ni9、Cr17Ni2 等不锈耐酸钢。工作条件不允许指下列情况:用于电动阀门上，带有瓜形离合器的阀杆螺母，需要进行热处理获得高的硬度或表面硬度；工作介质或周围环境不适合选用铜合金时，如对铜有腐蚀的氨介质。选用钢制阀杆螺母时，要特别注意螺纹的咬死现象。

3.3紧固件、填料及垫片材料

3.3.1紧固件材料

紧固件主要包括螺栓、双头螺栓和螺母。紧固件在阀门上直接承受压力，对防止介质外流起关重要作用，因此选用的材料必须保证在使用温度下有足够的强度与冲击韧性。根据介质压力和温度选择紧固件材料时可按表1-17选择。

表1-17紧固件材料选择

名称	公称压力 (Mpa)	介质温度（℃）
		300	350	400	425	450	530
双头螺栓	1.6 - 2.5	A3		35		30CrMoA	－
	4.0 -10.0	35				35CrMoA	25Cr2MoVA
	16.0-20.0	30CrMoA		35CrMoA			25Cr2MoVA
螺母	1.6 - 2.5	A3		30		35	－
	4.0 -10.0	30			35		35CrMoA
	16.0-20.0	35					35CrMoA

选用合金钢材料时必须经过热处理。对紧固件有特殊耐腐蚀要求时，可选用Cr17Ni2、2Cr13、1Cr18Ni9 等不锈耐酸钢。

3.3.2填料材料。在阀门上，填料是用来充填阀盖填料室的空间，以防止介质经由阀杆和阀盖填料室空间泄漏。

3.3.2.1对填料的要求

3.3.2.1.1 耐腐蚀性好，填料与介质接触，必须能耐介质的腐蚀。

3.3.2.1.2密封性好，填料在介质及工作温度的作用下不泄漏。

3.3.2.1.3 摩擦系数小，以减小阀杆与填料间的摩擦力矩。

3.3.2.2填料的种类

3.3.2.2.1软质填料：系由植物质，即大麻、亚麻、棉、黄麻等，或由矿物质，即石棉纤维，或由石棉纤维内夹金属丝和外涂石墨粉等编织的线绳，也有压成的成型的填料，以及近年来新发展的柔性石墨填料材料。植物质填料较便宜，常用于100℃以下的低压阀门；矿物质填料可用于450-500℃的阀门。近年来使用橡胶O 型圈做填料的结构在逐步推广，但介质温度一般限制在60℃以下。高温高压阀门上的填料也有采用纯石棉加片状石墨粉压紧而成的。

3.3.2.2.2硬质填料：即由金属或金属与石棉、石墨混合而成的填料以及聚四氟乙烯压合烧结而成型的填料，金属填料使用较少。

3.3.2.3选择填料要根据介质、温度和压力来选择。

3.3.3垫片材料。垫片是用来充填两个结合面（如阀体和阀盖之间的密封面）间所有凹凸不平处，以防止介质从结合面间泄漏。

3.3.3.1对垫片的要求：垫片材料在工作温度下具有一定的弹性和塑性以及足够的强度，以保证密封。同时要具有良好的耐腐蚀性。

3.3.3.2垫片材料的种类和选择。垫片可分为软质和硬质两种，软质一般为非金属材料，如硬纸板、橡胶、石棉橡胶板，聚四氟乙烯等。硬质一般为金属材料或者金属包石棉、金属与石棉缠绕的等。垫片的形状有很多，有扁平的、圆形的、椭圆形的、齿形的、透镜式的以及其他特殊形状的。金属垫片的材料一般用08、10、20 优质碳素钢和1Cr13、1Cr18Ni9 不锈钢，加工精度和表面光洁度要求较高，适用于高温高压阀门。非金属垫片材料一般塑性较好，用不大的压力就能达到密封，适用于低温低压阀门。垫片材料可按表1-17选择。

表1-17垫片材料选择

垫片材料	介质	应用范围
垫片材料	介质	压力（Mpa）	温度（℃）
厚纸板	水、油类	≤10	40
油浸纸板	水、油类	≤10	40
橡胶板	水、空气	≤6	50
石棉板	蒸汽、煤气	≤6	450
聚四氟乙烯	腐蚀性介质	≤25	200
橡胶石棉板XB-450	水蒸汽、空气、煤气	≤60	450
XB-350	水蒸汽、空气、煤气	≤40	350
XB-200	水蒸汽、空气、煤气	≤15	200
耐油橡胶石棉板	油类	16	30
08钢与XB-450充填	蒸汽	10	450
08钢与XB-350充填	蒸汽	4.0	350
1Cr13、0Cr13石棉充填	蒸汽	10	600
08钢与耐油橡胶石棉充填	油类	10	350
铜	水蒸汽、空气	10	250
铝	水蒸汽、空气	6.4	350
10钢、20钢	水蒸汽、油类	20	450
1Cr13	蒸汽	20	550
1Cr13Ni9	蒸汽	20	600

4法兰阀的公称压力系列及密封面形式

法兰压力等级按GB9131的规定。阀门对应法兰密封面应根据阀门端法兰密封面确定。

4.1公称压力数值为0.1～2.5Mpa法兰密封面为光滑面，光滑面一般均加工密封水线，如不要求加工密封水线，订货时应予提出。

4.2公称压力数值为1.0～16.0Mpa法兰密封面为凹面；公称压力数值为6.4～16.0Mpa也可加工为梯形槽式。

5包装运输要求

阀门的包装运输要符合ZF/JS-21《包装工艺规范》。

5.1阀门在检验和试验这后，应放净水，使阀门干燥，确保阀门的里里外外均保证清洁。

5.2阀门进出口端应用坚实的木头或塑料挡板盖上，在运输过程中有固定的支架或完善的保护措施，避免在运输过程中造成机械损伤，并且应足够牢固和适于在最终安装前长期暴露存放。

5.3暴露的机加工面，包括螺栓，都进行防锈处理。

5.4所有供货阀门按材料、型号或规格等参数不同分类，单独或集体装在木箱或板条箱内并加以固定后发运，适合长途运输、多次搬运及装卸的坚固包装，并按阀门特点和需要加上防潮、防霉、防腐蚀的保护措施，以确保安全地运到施工现场。

5.5将不锈钢、碳钢及合金钢阀门分别包装，不得混装。

5.6除奥氏体不锈钢阀门外，阀门外表面应涂漆或按合同的规定予以涂层。

5.7在包装箱上，按要求进行标识，箱内提供详细的装箱清单。

5.8闸阀、截止阀、节流阀、蝶阀等在装运过程中要处于关闭位置，止回阀要将阀瓣固定，以将防止在运输过程中振动损坏密封面，影响密封性能。安全阀一般应装箱运输并在箱内加以固定，运送时避免剧烈振动。

5.9阀门在运输过程中，只允许在吊环孔或在两法兰颈部吊运，应注意手轮和开关指示器的保护。

6阀门试压及注意事项

6.1一般规定

试压，指的是阀体强度试验。试漏，指的是密封面严密性试验，这两项试验是对阀门主要性能的检查。无论是使用新阀门，还是使用修复后的阀门，安装前必须试压试漏。
6.1.1检查合格的阀门，在试验前应逐一核对阀门的规格、公称压力、工作温度。
6.1.2阀门试验（包括壳体试验、密封试验）和安全阀试验宜在专设的试验场地进行。设计无特殊要求时，一般在常温下（5～40℃）进行。当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
6.1.3阀门、安全阀试验前，应将阀体内的杂物清理干净；密封面上的油渍、污物应擦净。密封面上严禁使用有防渗漏作用的涂层。
6.1.4阀门试验介质应用空气、惰性气体、煤油、水或粘度不大于水的非腐蚀性液体，试验介质的温度应不超过52℃。当用液体作试验时，应排除阀门腔体内的气体。用气体做试验时，应采取安全防护措施。
6.1.4.1阀门的试验应使用洁净的水进行，试验用的水可以含有水溶性油或防锈剂。当需方有规定时，可含有润滑剂。奥氏体不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg／L。
6.1.4.2对工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门应用煤油进行试验。
6.1.5试验用压力表，必须经校验合格，且在有效期内，量程为被测压力的1.5～2倍，阀门试验（含安全阀密封试验）用压力表精度不得低于1.5级，安全阀试验用压力表精度不应低于1.0级。试验系统压力表不应少于二块，在贮压罐及被测定的阀门入口处各装一块。
6.1.6阀门试验时，应由一人以正常的体力进行关闭。当手轮直径大于等于320mm时，可由两人共同关闭。
6.1.7易燃、可燃介质管道或M类管道用阀门，每批应抽取20％且至少1个进行壳体试验和密封性试验。如有不合格，应加倍抽取试验；如仍有不合格，则逐个进行试验。
6.1.8其他管道用低压阀门应每批抽10％且至少一个进行强度试验和密封性试验。若有不合格，再抽查20％；如仍有不合格，则应逐个进行试验。

6.1.9阀门试验时，压力应逐渐提高至规定数值，不得使压力急剧地、突然地增加。在规定的持续时间内，其压力应保持不变。如对试验过程有怀凝时，必须延长试验时间。
表1-18阀门试压标准、试验压力

阀门类别		执行标准	试验项目/试验压力
国标闸阀		GB/T 13927 JB/T 9092	壳体试验	上密封试验		高压液密封试验	低压气密封试验
国标截止阀
			1.5PN	1.1PN		1.1PN	0.6MPa
国标止回阀		GB/T 13927 JB/T 9092	壳体试验			高压液密封试验	低压气密封试验
			1.5PN			1.1PN	0.6MPa
美标阀门	低温闸阀	BS6364	壳体试验	上密封试验		高压液密封试验	低压气密封试验	必要时低温试验
			1.5PN	1.1PN		1.1PN	0.6MPa	1.0PN
	闸阀截止阀	API598	壳体试验	上密封试验		高压液密封试验	低压气密封试验
			1.5PN	1.1PN		1.1PN	0.6MPa
	止回阀	API598	壳体试验			高压液密封试验	低压气密封试验
			1.5PN			1.1PN	0.6MPa
平板闸阀		GB/T 19672 GB/T 13927	壳体试验		上密封试验		高压液密封试验	低压气密封试验
			1.5PN		1.1PN		1.1PN	0.6MPa

6.1.10试验合格后，阀体内的试验介质应全部排净，并注意密封面的保护。

6.1.11经过试验台格的阀门，应在阀门明显部位做出标志，并填写试验记录。

6.2阀门试压注意事项

6.2.1阀门安装前的试压标准、试验压力按表1-18的规定。

6.2.2试压步骤：上密封试验（若有）壳体试验高压密封试验低压密封试验。

6.2.3除波纹管阀杆密封结构的阀门外，所有具有上密封结构的阀门都应进行上密封试验。

6.2.4止回阀的密封试验介质应从出口端进入阀腔，从进口端检查阀门的密封性能。

7阀门安装的一般规定

7.1一般规定

7.1.1阀门安装时应具备以下条件：
7.1.1.1阀门经检查、试压合格，且符合设计要求。
7.1.1.2各种技术资料齐全、完整（如合格证、试验记录等）。
7.1.1.3填料充实、填放正确，其压盖螺栓有足够的调节余量。
7.1.1.4管子、管件经检查已合格，并具备有关技术文件，内部已清理干净、无杂物。阀门安装前，管道应吹扫干净，不能留有杂物。对于阀门所连接的管路，一定要清扫干净。可用压缩空气吹去氧化铁屑、泥砂、焊渣和其他杂物。这些杂物，不但容易擦伤阀门的密封面，其中大颗粒杂物（如焊渣），还能堵死小阀门，使其失效。
7.1.1.5连接阀门的法兰、密封面应清洁，无污垢，无机械损伤。
7.1.1.6连接部位已固定。

7.1.1.7应清除阀门的封闭物和其他杂物。
7.1.2对于重要的控制环节、调节点、经常启闭的部位宜设置双阀。
7.1.3止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等阀门的安装方位应符合设计或产品说明书的要求。
7.1.4阀门在安装及运输时，应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣，以免损坏这些部件，应该系在法兰上或吊环上。
7.1.5大型阀门安装时，应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。7.1.6体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。安装前，应将阀门作一检查鉴定有无损坏，尤其对于阀杆。还要转动几下，看是否歪斜，因为运输过程中，最易撞歪阀杆。

7.1.7明杆闸阀不要安装在地下，否则由于潮湿而腐蚀外露的阀杆。升降式止回阀，安装时要保证其阀瓣垂直，以便升降灵活。旋启式止回阀，安装时要保证其销轴水平，以便旋启灵活。减压阀要直立安装在水平管道上，各个方向都不要倾斜。

7.2阀门安装规定

7.2.1阀门安装应按阀门的指示标记及介质流向，确定其安装方向。许多阀门介质流向具有方向性，例如截止阀，节流阀，减压阀、止回阀等，如果装倒装反，就会影响使用效果与寿命（如节流阀），或者根本不起作用（如减压阀），甚至造成危险（如止回阀）。一般阀门，在阀体上有方向标志；万一没有，应根据阀门的工作原理，正确识别。
7.2.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊阀门在焊接时不应关闭；对于承插式阀门还应在承插端头留有1.5mm的间隙。
7.2.3对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧焊打底，防止焊接时焊渣等杂物掉入阀体内。焊接阀门焊接时不得关闭。焊前要将坡口内外表面的油锈垢等污物清理干净，仔细检查坡口有无裂纹、夹层、锈蚀等缺陷。焊接时，应先点焊，再将关闭件全开，然后焊死。焊时应注意不要把焊渣留在通道内，防止焊渣影响阀门密封面。
7.2.4法兰连接的阀门，在安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

7.2.5螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆卸和检修。
7.2.6安装铸铁、硅铁及搪瓷村里的阀门时，应避免强力连接或受力不均引起间体损坏。同时切忌撞击脆性材料制作的阀门。
7.2.7在需要热处理的管道上焊接阀门，应在管段整体热处理后进行焊接，焊接后其焊缝应进行局部热处理。
7.2.8与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5／1000，且不大于2mm，严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜。
7.2.9与阀门连接的法兰应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5％，以保证螺栓自由穿入。
7.2.10法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。紧固螺栓时应对称均匀，松紧适度，紧固后外露螺纹应为2～3扣。
7.2.11螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓每侧不应超过一个。
7.2.12法兰垫片尺寸的选择应正确，并符合设计要求。
7.2.13自制非金属垫片，应用专制的切制工具（圆盘剪、冲压机、由小钻床改制的刀杆）切制。严禁以法兰面为模具，用手锤、扁铲裁制，垫片不得有径向划痕。
7.2.14法兰垫片应放正，且均匀上紧。
7.2.15阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于30°，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。
7.2.16水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内；安全阀两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。阀门安装要便于操作、维修、符合安全要求的原则，阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。阀门安装的位置，必须方便于操作；即使安装暂时困难些，也要为操作人员的长期工作着想。最好阀门手轮与胸口取齐（一般离操作地坪1.2 米），这样，开闭阀门比较省劲。落地阀门手轮要朝上，不要倾斜，以免操作别扭。靠墙、靠设备的阀门，也要留出操作人员站立余地。要避免仰天操作，尤其是酸碱、有毒介质等，否则很不安全。闸阀不要倒装（即手轮向下），否则会使介质长期留存在阀盖空间，容易腐蚀阀杆，而且为某些工艺要求所禁忌。同时更换填料极不方便。
7.2.17阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。
7.2.18阀门投用前，应检查填料，对老化的填料应进行更换。

7.2.19保护设施。有些阀门还须有外部保护，这就是保温和保冷。保温层内有时还要加伴热蒸汽管线。什么样的阀门应该保温或保冷，要根据生产要求而定。原则地说，凡阀内介质降低温度过多，会影响生产效率或冻坏阀门，就需要保温，甚至伴热；凡阀门裸露，对生产不利或引起结霜等不良现象时，就需要保冷。保温材料有石棉，矿渣棉、玻璃棉、珍珠岩，硅藻土、蛭石等；保冷材料有软木、珍珠岩、泡沫、塑料等。长期不用的水、蒸汽阀门必须放掉积水，以防止锈蚀或冻裂。

7.2.20对于安装后需要涂色的阀门，最好将铭牌露出，以方便检修、维护。

7.3管线投用前试压阀门注意事项

7.3.1试压要求

7.3.1.1水压试验前必须对管道节点、接口、支墩等及其他附属构筑物的外观进行认真的检查。

7.3.1.2液压强度试验介质用洁净水，根据现场实际情况，考虑选用消防水，奥氏体不锈钢管道液压试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。液压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则必须有防冻措施方可进行。

7.3.1.3工艺管道试压根据管道特性表，采用1.5倍工作压力进行水压试压，计算试验压力小于1.0MPa的管道其试验压力采用1.0MPa。

7.3.1.4对于设计条件相近、介质类似，适用同样施工和验收规范的管线尽可能联成一个系统进行试压。

7.3.1.5试压用垫片全部采用耐油石棉橡胶垫片；对于试压完工后不拆除的阀门，其所用的垫片，螺栓等与原管线所用的垫片，螺栓的规格型式一致。

7.3.1.6试验时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的20%逐渐升压，每级稳压3分钟直至试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间根据检漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格

7.3.2水冲冼要求：

7.3.2.1凡介质为液体的管线全部采用水冲冼；

7.3.2.2水冲洗流速不得小于是1.5m/s，并且为连续冲洗；

7.3.2.3从系统到每条管线的末端设阀门，并用弯头短节弯出来；

7.3.2.4排放管应接入排水管或排水沟中，保证排泄畅通和安全，排放截面一般按原管线大小接出，必要时可以缩小，但不得小于被冲洗管线截面积的60%；

7.3.2.5冲洗顺序按主管支管疏排管。

7.3.2.6检验：以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格，并得到有关人员的确认并填写有关资料后，方可转到下一条管线。

7.3.3吹扫要求

7.3.3.1工艺管道采用压缩空气吹扫，将管内的余留积水铁锈等吹扫干净，

7.3.3.2吹扫时，管道表面使用榔头敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。

7.3.3.3吹扫出口处必须设定明显标志，并划定区域防止其它人员进入。

7.3.3.4检验：在排气口用白布检查，如5min中内检查其表面，以无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格，待有关人员确认，并填写有关资料后，停止吹扫，并泄压封口。

7.3.3.5进行压力试验和清洗、吹扫时，应划定禁区，无关人员不得进入。

7.3.4管道冲洗时对阀门的保护
7.3.4.1管道系统冲洗时，应对阀门进行保护。调节阀、节流阀及止回阀阀芯应拆除，妥善保管。不允许冲洗的阀门，应隔离。
7.3.4.2管道系统冲洗时，对无需拆除的阀门，应将阀芯提升，使其处于全开状态。
7.3.4.3管道系统冲洗完后，应将有可能留存脏污、杂物的阀门拆除，进行清理。
7.3.4.4管道系统冲洗干净后，应将拆除的阀门、阀芯复位。复位时，对阀芯与阀座密封面应进行检查，接触面应连续。
7.3.4.5阀门复位检查合格后，其最终的验收应随管道系统一起进行。

8阀门管理、使用及养护

8.1阀门保管

8.1.1阀门入库时，库房保管人员应根据供货合同，参照铭牌上的主要内容进行登记。试验合格的阀门应有试验记录和标记，库房应建立阀门台帐和发放登记。
8.1.2入库的阀门，应根据规格、型号、材质分类摆放，不得混放。小阀门放在货架上，大阀门可在库房地面上整齐排放，不能乱堆乱垛，不要让法兰连接面接触地面。保护阀门不致受潮、锈蚀等损坏。对摆放有特殊要求的阀门，应按要求采取措施。

8.1.3对刚进库的阀门，要进行检查，如在运输过程中进了雨水或污物，要擦拭干净，再予以存放。阀门进出口要用蜡纸或塑料片封住，以防止流道口被脏物污染。

8.1.4对于退库的阀门，应重新登记，并根据领用时间的长短和现场的保管情况，确定是否重新进行复验。
8.1.5阀门的存放，应有有效的防护，防止锈蚀和损伤。对能在大气中生锈的阀门，加工面要涂防锈油加以保护。
8.1.6外露的阀杆应涂油脂进行保护，阀门的内脏、法兰密封面和螺栓部位应涂防锈剂进行保护。
8.1.7阀门的启闭件和阀座密封面应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面严禁涂防锈剂。
8.1.8阀门在保管运输过程中，严禁将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。
8.l.9长期存放的阀门应定期检查，清除污物，并在加工面上涂防锈油，对脱落的色标进行补刷。

8.1.10放置在室外的阀门，必须盖上油毡或苫布之类防雨、防尘物品。存放阀门的仓库要保持清洁、干燥和通风。

8.2阀门资料管理

8.2.1阀门应有出厂合格证。对于高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门还应有产品说明书，以及合同与本规范所规定的补充试验合格证明。
8.2.2经试验合格的阀门，除做好标记外，还应有试验记录。安全阀的定压及合同提出的附加试验，也应有试验报告，并有责任人员签字确认。
8.2.3检查阀门时，如发现实物与铭牌、标志及色标不符，应经有关部门研究确定，并将处理意见以书面形式予以保存。
8.2.4　对于试验不合格的阀门，应做好标记和记录，以作为退货或其他处理的凭证。
8.2.5　试验合格的阀门，在领用后应将有关资料交施工技术负责人保存，工程竣工后，编入交工资料。

8.3阀门使用

8.3.1识别阀门的操作方向。一般规定：手轮的逆时针方向为开，顺时针方向为闭。

8.3.2开关旋塞阀、球阀和蝶阀时，必须看清楚阀芯所处状态，避免操作失误。

8.3.3开关暗杆闸阀时，应按标记进行操作。

8.3.4开启蒸汽阀门时，应先微开，以汽缓热设备与管路，并排放冷凝水，以免产生水锤现象和发生爆破事故。

8.3.5开启设有旁通阀的大口径阀门时，应先开旁通阀，而后再开主阀。

8.3.6开启长期未用阀门时，应先擦拭阀杆和松动填料压盖，然后加润滑油。再以缓慢速度旋转手轮，切忌用锤敲击。以防零件损坏或介质喷出伤人。

8.3.7开关大直径阀门时，应由两人操作，操作时应用扳手，不能用大锤敲击，以免零件损坏或卡死。

8.3.8关闭高温阀门时，操作人员不要立即离去，待一段时间后，再去紧闭一下，这样可使密封面严紧不留缝隙，否则高速气流会冲刷坏密封面而造成泄漏。

8.3.9当阀门全开时，应将手轮倒转少许，使螺纹之间严紧，以免松动损坏。

8.4阀门的养护

8.4.1经常擦拭阀门的螺纹部位，保持清洁和润滑良好，使传动零件动作灵活，无卡涩现象。阀杆螺纹经常与阀杆螺母磨擦，要涂一点黄甘油、二硫化钼或石墨粉，起润滑作用。

8.3.2阀杆，特别是螺纹部分，要经常擦拭，对已经被尘土弄脏的润滑剂要换成新的，因为尘土中含有硬杂物容易磨损螺纹和阀杆表面，影响阀门使用寿命。

8.4.3经常检查填料处有无泄漏，如有泄漏，应适当拧紧压盖螺母，或增添填料，如填料硬化变质，应更换新填料。

8.4.4齿轮传动阀门，要按时对变速箱添加润滑油，要经常保持阀门的清洁，要经常检查并保持阀门零部件完整性。

8.4.5对于减压阀应经常观察减压性能，减压值变动大时，应解体检修。

8.4.6对于安全阀要经常检查是否泄漏和挂污，发现后及时解决，每年校验其灵敏度。

8.4.7不经常启闭的阀门，也要定期转动手轮，对阀杆螺纹添加润滑剂，以防咬住。

8.4.8安装在露天或无防寒措施场所，应注意防寒保暖。冬季要检查保温阀门保温层是否完好。停用阀门要将内部积存介质排净，以防冻坏。

8.4.9室外阀门，要对阀杆加保护套，以防雨、雪、尘土锈污。

8.4.10不需保温阀门要定期进行防腐。

8.4.11不要依靠阀门支持其它重物，不要在阀门上站立。

9阀门常见故障、预防

以下关于常见故障及预防方法的叙述，只能起启发作用，实际使用中，还会遇到其它故障，要做到主动灵活地预防阀门故障的发生，最根本的的一条是熟悉它的结构、材质和动作原理。

9.1一般阀门

9.1.1填料函泄漏。这是跑、冒、漏的主要方面，在工厂里经常见到。产生填料函泄漏的原因有下列几点：

9.1.1.1填料与工作介质的腐蚀性、温度、压力不相适应；

9.1.1.2装填方法不对，尤其是整根填料备用旋放入，最易产生泄漏；

9.1.1.3阀杆加工精度或表面光洁度不够，或有椭圆度，或有刻痕；

9.1.1.4阀杆已发生点蚀，或因露天缺乏保护而生锈；

9.1.1.5阀杆弯曲；

9.1.1.6填料使用太久已经老化。

9.1.1.7操作太猛。

9.1.2关闭件泄漏。通常将填料函泄漏叫外漏，把关闭件泄漏叫做内漏，关闭件泄漏，在阀门里面，不易发现。关闭件泄漏，可分两类；一类是密封面泄漏；另一类是密封件根部泄漏。引起泄漏的原因有如下几点

9.1.2.1密封面研磨得不好；

9.1.2.2密封圈与阀座、阀办配合不严紧；

9.1.2.3阀瓣与阀杆连接不牢靠；

9.1.2.4阀杆弯扭，使上下关闭件不对中；

9.1.2.5关闭太快，密封面接触不好或早已损坏；6>、材料选择不当，经受不住介质的腐蚀；9.1.2.7将截止阀、闸阀作调节使用，密封面经受不住高速流动介质的冲击；

9.1.2.8某些介质，在阀门关闭后逐渐冷却，使密封面出现细缝，也会产生冲蚀现象；

9.1.2.9某些密封圈与阀座、阀办之间采用螺纹连接，容易产生氧浓差电池，腐蚀松脱；

9.1.2.10因焊渣、铁锈、尘土等杂质嵌入，或生产系统中有机械另件脱落堵住阀芯，使阀门不能关严。

9.1.3阀杆升降失灵。原因如下：

9.1.3.1操作过猛使螺纹损伤；

9.1.3.2缺乏润滑剂或润滑剂失效；

9.1.3.3阀杆弯扭；

9.1.3.4表面光洁度不够；

9.1.3.5配合公差不准，咬得过紧；

9.1.3.6阀杆螺母倾斜;

9.1.3.7材料选择不当；例如阀杆与阀杆螺母为同一材质，容易咬住；

9.1.3.8螺纹被介质腐蚀（指暗杆阀门或阀杆在下部的阀门）；

9.1.3.9露天阀门缺少保护，阀杆螺纹粘满尘砂，或者被雨露霜雪等锈蚀。

9.1.4 其它故障

9.1.4.1阀体开裂：一般是冰冻造成的。天冷时，阀门要有保温伴热措施，否则停产后应将阀

门及连接管路中的水排净（如有阀底丝堵，可打开丝堵排水）。

9.1.4.2手轮损坏：撞击或长杠杆猛力操作所致。只要操作人员或其他有关人员注意，便可

避免。

9.1.4.3填料压盖断裂：压紧填料时用力不均匀，或压盖有缺陷。压紧填料，要对称地旋转螺丝，不可偏歪。制造时不仅要注意大件和关键件，也要注意压盖之类次要件，否则影响使用。9.1.4.4阀杆与闸板连接失灵：闸阀采用阀杆长方头与闸板T 形槽连接形式较多，T 形槽内有时不加工，因此使阀杆长方头磨损较快。主要从制造方面来解决。但使用单位也可对T 行槽进行补加工，让它有一定光洁度。

9.1.4.5双闸板阀门的闸板不能压紧密封面：双闸板的张力是靠顶楔产生的，有些闸阀，顶楔材质不佳（低牌号铸铁），使用不久便磨损或折断。顶楔是个小件，换下原来的铸铁件。

9.2自动阀门

9.2.1弹簧式安全阀

9.2.1.1密封面渗漏。原因有：密封面之间夹有杂物；密封面损坏。这种故障要靠定期检修来预防。

9.2.1.2灵敏度不高。原因有：弹簧疲劳；弹簧使用不当。

9.2.2止回阀

9.2.2.1阀瓣打碎：引起阀办打碎的原因是：止回阀前后介质压力处于接近平衡而又互相“拉锯”的状态，阀办经常与阀座拍打，某些脆性材料（如铸铁，黄铜等）做成的阀办就被打碎。预防的办法是采用阀办为韧性材料的止回阀。

9.2.2.2介质倒流。介质倒流的原因有：密封面破坏；夹入杂质。修复密封面和清除杂质，就能防止倒流。

10阀门的使用寿命

由于阀门应用领域广泛，使用介质繁多，腐蚀情况各不相同，因此从国家标准到行业标准均未对阀门的使用寿命做出规定。